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脉冲单机布袋除尘器由料斗、上箱、中箱、下箱等组成。上、中、下三层是隔间。工作时，含尘气体从进风管进入灰斗，粗尘颗粒直接落入灰斗底部，细尘颗粒随着气流的上升进入中间，积尘附着在滤袋的外表面，除尘附着在滤袋的外表面。过滤后的气体进入上箱至清空集热器-排气管道，并通过排气机排放到大气中。清洗过程是先切断气室出口风管，使气室中的气囊处于无气流通过状态（气室停止空气以灰尘）。然后用压缩空气打开脉冲阀进行脉冲清灰，关闭时间足以注入后从滤袋中的灰尘沉积到灰斗中。所述灰尘从所述滤袋的表面上除去，所述空气附着在所述相邻滤袋的表面上。滤袋清洗，可编程控制器自动控制排气阀、脉冲阀和排灰阀。脉冲布袋除尘器是在旧式除尘器的基础上改进的一种新型脉冲布袋除尘器，为了进一步改进除尘器，改进后的脉冲布袋除尘器保留了净化、气体处理容量大、性能稳定、操作方便、滤袋寿命长、维护工作量小等优点。目前，脉冲布袋除尘器广泛应用于钢铁、水泥、电力、锅炉、化工等的粉尘收集及环境净化，除气箱式除尘器外均采用喷吹管式脉冲清灰方式，但气箱式除尘器因其结构限制不能实现布袋除尘的大型化，其推广及应用有 的局限性。无管喷吹在某钢铁厂高炉槽下布袋除尘器实施应用，各项技术指标，均达到设计要求。
一、有管脉冲喷吹与无管啧吹比较
脉冲管式清灰方式(有管脉冲喷哟虽然应用广泛，但其有如下缺点：
每排布袋上方为有喷吹管， 换布袋或笼骨时需要先拆除，检修难度大，费时费力；脉冲阀数量多，压缩气体消耗量大；制作及安装，喷吹管及喷嘴稍有偏差将造成布袋使用寿命缩短，增加检修次数，影响设备正常运行；喷吹时布袋受力不均衡，布袋受损情况不一致，增加检修难度。
无管脉冲喷吹布袋除尘器，能解决有管脉冲喷吹方式所存在的问题，布袋上方取消了喷吹管，在气包下部安装数件引射器对单室内所有布袋进行统一喷吹，脉冲阀数量较有管脉冲喷吹方式大幅减少，阀间距大，节约了压缩气体用量，由于取消了喷吹管， 换布袋等检修时无需再拆除喷吹管，只需打开设备检修盖板即可进行柱修，方便。
二、脉冲喷吹清灰原理
脉冲喷吹清灰是利用压缩空气在暂的时间内高速喷入滤袋，同时诱导数倍于喷射气流的空气，形成空气波，使滤袋由集口至底部产生急剧的膨胀和冲击振动，造成的清落积尘作用。根据脉冲喷吹气流与被净化气流的方向不同，有逆喷与顺喷两种方式。逆喷式为两股气流方向相反，净化后的气流由袋口排出，顺喷式为两股气流方向一致，净化后的气流由滤袋底部排出。
采用定时控制清灰方式，即固定脉冲周期，定时喷吹清灰。这种方式虽比人工控制清灰方式优越，但由于实际运行中除尘器含尘浓度、过滤风速、喷吹压力等因素都会随时间而产生波动，因此当采用定时控制时，除尘器的实际阻力往往不同于设计的阻力(即预定的阻力)。实际阻力高于设计阻力时，除尘系统的风量会因而降低，不但影响除尘效果，而且还影响吸尘草的吸尘效果；实际阻力低于设计阻力时，会造成除尘器阻力尚未达到设计阻力过早地进行喷吹清灰。喷吹次数过多不但使压缩空气消耗量增加，而且会使除尘效率下降，影响滤袋和波纹膜片的寿命。目前脉冲袋式除尘器已将定时控制清灰方式改为定阻力控制，即把除尘器的设计阻力作为控制仪的工作点，使脉冲周期随除尘器阻力的变化而改变。当除尘器阻力达到预定工作点时，使电磁阀开启进行喷吹。定阻力控制清灰方式能避免定时控制存在的缺点，因此这种方式 为合理。
三、高炉矿槽布袋除尘器原设备参数
处理风量：650000m³/h；布袋除尘器过滤面积：9200㎡；过滤风速：1.18；脉冲阀规格及数量：3″淹没式脉冲阀，220件；布袋规格及数量：φ160*6000，3080条；喷吹管数量：220套；离线提升阀数量：20件；除尘器室数：20个。
脉冲除尘器主要利用压力气囊压缩空气作为清洁能源。在除尘时，由脉冲控制器控制的脉冲阀开始，瞬间形成反向脉冲气流，从袋子的顶部向底部喷洒，导致袋抖动。外部被滤袋堵塞的灰尘，通过脉冲抖动摇动进入脉冲除尘器料斗。在注入过程中，如果注入气体的压力或流量不够，空气流量太弱，则除尘力达不到滤袋底部，粉尘脱落量较小，造成局部灰分沉积，设备阻力过高。滤袋过滤效果不均匀，滤袋寿命缩短。因此，如果注入压力太低，吸附在滤料上的灰尘就无法去除，无法达到预期的清洗效果。
如果除尘强度过大，渗透到滤料表面的细颗粒会被吹出表面，产生二次扬尘现象。脉冲单机布袋除尘器过滤袋也可能由于高摩擦破裂袋与除尘骨架，由于强烈的振荡。高喷射压力的后果是，在滤袋从负压膨胀到正压的过程中，高速反吹会破坏滤袋粉尘层，去除滤袋纤维中的一些灰尘颗粒，同时也会扩大纤维间隙。当喷射停止时，滤袋变为负压时，从纤维间隙钻入滤袋中的一些细小粉尘颗粒。排放，这是喷射过程中排放口瞬间“灰烬”现象的原因。因此，脉冲除尘器的注入控制是非常重要的。在设计脉冲除尘器时，将工艺、烟气和过滤材料的性能结合起来。并对结构和脉冲阀进行了改造，解决了压缩空气源的露天布置和低压问题。
